Peamised eelised
Klaaskiudude madalad tootmiskulud, arenenud tehnoloogia ning miniatuursuse ja kompaktsuse eelised, mis tulenevad kiudude loomupärasest paindlikkusest;
Klaaskiud ei nõua langeva pumbavalguse jaoks ranget faaside sobitamist, nagu seda teevad kristallid; selle põhjuseks on asjaolu, et neeldumisribad on laienenud ebahomogeense laienemise tõttu, mis on põhjustatud Starki lõhenemisest klaasmaatriksis;
Klaasmaterjalidel on äärmiselt väike mahu{0}}ja-pindala suhe, mis hõlbustab kiiret soojuse hajumist ja väikest kadu; järelikult on üleskonversiooni efektiivsus kõrge ja laseri lävi on madal;
Mitu laseri väljundlainepikkust: see on tingitud haruldaste muldmetallide ioonide energiatasemete rikkalikest struktuuridest ja saadaolevate haruldaste muldmetallide ioonide suurest valikust;
Häälestatavus: saavutatud tänu haruldaste -muldmetallide ioonide laiale energiatasemele ja klaaskiududele iseloomulikele laiadele fluorestsentsspektritele;
Kuna kiudlaserite resonantsõõnsustes ei ole optilisi läätsi, on nende eelised: joondus-vabad, hooldusvabad-ja väga stabiilsed-omadused, mida traditsioonilised laserid ei suuda võrrelda.
Kiudude edastamine võimaldab laseril hõlpsasti käsitleda mitmesuguseid mitme{0}}dimensioonilisi ja suvalisi-ruumitöötlusrakendusi, lihtsustades sellega oluliselt mehaaniliste süsteemide projekteerimist;
On võimeline töötama usaldusväärselt karmides töökeskkondades, taludes hästi tolmu, vibratsiooni, põrutusi, niiskust ja temperatuurikõikumisi;
Ei vaja termoelektrilist jahutust ega vesijahutust, tuginedes selle asemel lihtsale õhkjahutusele;
Kõrge elektro-optiline kasutegur: üldine elektro-optilise muundamise efektiivsus ületab 20%, vähendab oluliselt energiatarbimist töö ajal ja jooksvaid kulusid. Suure-võimsusega müügilolevad kiudlaserid saavutavad praegu kuni 6 kilovatti väljundvõimsust.
Eeliste analüüs
Kaasaegse täppistöötlusmeetodina pakub lasermärgistamise tehnoloogia järgmisi eeliseid võrreldes traditsiooniliste töötlemismeetoditega, nagu keemiline söövitus, elektrilahenduse töötlemine (EDM), mehaaniline kirjutus ja trükkimine:
1. Laserit kasutades töötlemisvahendina ei avaldata töödeldavale detailile füüsilist jõudu; see pakub kontaktivaba töötlemise, lõikejõudude puudumise ja minimaalse termilise mõju eeliseid, säilitades seeläbi tooriku esialgse täpsuse. Lisaks demonstreerib see laialdast materjalide ühilduvust, võimaldades luua väga peeneid ja väga vastupidavaid märgiseid paljude erinevate materjalide pindadele;
2. Lasertehnoloogia pakub suurepärast ruumilist ja ajalist juhtimist, tagades suure paindlikkuse nii töödeldava detaili materjali, kuju ja mõõtmete kui ka töötlemiskeskkonna osas; see sobib eriti hästi-automaatseks töötlemiseks ja keerukate pindade töötlemiseks. Lisaks on töötlemismeetod väga paindlik, mis vastab laboratoorsete -ühekordsete-disainilahenduste spetsiifilistele nõuetele, täites samal ajal suuremahulise-tööstusliku masstootmise nõudeid.
3. Lasermärgistus on erakordselt täpne, võimeline tekitama jooni, mille skaala ulatub millimeetritest kuni mikroniteni. Lasermärgistustehnoloogia abil loodud märke on äärmiselt raske võltsida või muuta, mistõttu on see tehnika oluline toote võltsimise vastu võitlemisel.
4. Lasertöötlussüsteemide integreerimisel arvuti arvjuhtimise (CNC) tehnoloogiaga saab luua ülitõhusaid automatiseeritud töötlemisseadmeid. Sellised süsteemid on võimelised graveerima väga erinevaid tekste, sümboleid ja mustreid; Pealegi saab märgistuskujundusi ja -sisu tarkvara abil hõlpsasti luua või muuta, täites sellega kaasaegse tootmise kõrge efektiivsuse ja kiire tempo nõuded.
5. Lasertöötlus ei tekita saasteaineid; see on puhas, saastevaba-ja väga keskkonnasõbralik töötlemistehnoloogia.
